按染色方法可分为：浸染机、卷染机、轧染机

按被染物形态：散纤维染色机、纱线染色机、织物染色机、成衣染色

按染色温度及压力：常温常压染色机、高温高压染色机

按设备运转方式：间歇式染色机及连续式染色机
 

广义的匀染是指染料在染色织物表面以及在纤维内各部分分布的均匀度染料在纤维内均匀分布，透染分为4种情况

⑴在纤维束及纤维内分布均匀，理想状态

⑵在纤维束内分布均匀，但只分布在单纤维表面，纤维环染，近似匀染，染色结果较第一种情况浓

⑶纤维束环染（白芯）

⑷纤维束外围纤维环染或不均匀染色，内部纤维不染色。
 

影响匀染因素

(一) 纤维及及其结构均匀性

不同成熟度的棉。

不同产地、不同生长部位的毛。

化学纤维。

前处理。

（2）上染条件

初染速率太高或上染速率太快。

浸染控制匀染手段。

缓染——控制上染速度和加入缓染剂。

移染——上染较多部位的染料通过解吸转移到上染较少的部位。

轧染控制匀染手段。

浸轧均匀性。

防泳移。

散纤维染色：多用于混纺织物、交织物和厚密织物。

纱线染色：纱线制品、色织物或针织物。

成衣染色：小批量、交货短、适应变化。

原液着色：有色纤维，如丙纶。
 

根据把染料施加于染色物和使染料固着在纤维上的方式不同，染色方法可分为浸染（或称竭染）和轧染两种。

浸染

将纺织品浸渍于染液中，经一定时间使染料上染纤维并固着在纤维上的染色方法。

在染色过程中，染料逐渐上染纤维，染液中染料浓度相应地逐渐下降，适用于各种形态的纺织品染色，尤其适用于不能经受张力或压轧的染色物。

浸染时，染液及被染物可以同时循环运转，也可以只有一种循环。

一般为间歇式生产，设备比较简单，操作比较容易，生产效率较低。

主要有：散纤维染色机、绞纱或筒子纱染色机、经轴染色机、卷染机、绳状染色机、喷射溢流染色机、气流染色机等。

浴比：浸染时，染液质量与被染物质量之比。

染色浓度：染料用量一般用对纤维质量的百分数（o.m.f.）表示。
影响染色因素

（1）保证染液各处的染料、助剂的浓度均匀一致

（2）控制上染速率，通过调节温度及加入匀染助剂来达到

调节温度使染浴各处温度均匀一致，升温速率必须与染液流速相适应

加入匀染剂可控制上染速率，或增加染料的移染性能

（3）浴比大小

（4）消除织物内应力

轧染

将织物在染液中经过短暂的浸渍后，随即用轧辊轧压，将染液挤入纺织物的组织空隙中，并除去多余染液，使染料均匀分布在织物上，染料的上染是（或主要是）在以后的汽蒸或焙烘等处理过程中完成的和浸染不同，织物浸在染液里的时间很短，一般只有几秒到十几秒。织物上的轧余率（带液率，织物上带的染液质量占干布质量的百分率）不多，在30%～100%之间，不存在染液的循环流动，没有移染过程。一般是连续染色加工，生产效率高，适合大批量织物染色，但被染物所受张力较大，通常用于机织物的染色。

为了保证匀染性及防止色差

（1）轧液要均匀，织物浸轧后，前、后、左、中、右的轧余率要求均匀一致。

（2）良好的润湿性能。

染液要迅速透入织物的组织空隙，除前处理充分外，可在染液中加入适当润湿剂。

浸轧形式：一浸一轧、一浸二轧、二浸二轧或多浸一轧。

经过轧压后，织物上染液可以分为三部分：

（1）纤维所吸收的染液。
（2）留在织物组织的毛细管空隙中的染液 

（3）留在织物间隙中、在重力作用下容易流动的染液烘干时，后两部分染液通过毛细管效应，向织物的受热表面移动，产生“泳移”现象，造成色斑。

泳移：指织物在浸轧染液以后的烘干过程中染料随水分的移动而移动的现象。

泳移不但使染色不匀，而且易使摩擦牢度降低。

织物含湿量越大，轧余率越高，越易泳移。

除降低轧余率外，还可加入防泳移剂。

染液浓度的控制：一般染料对纤维有一定的直接性，染料会发生纤维吸附，轧余回流回来的染液浓度降低，织物烘干形式：红外线烘燥、热风烘燥、烘筒烘燥。

热风烘燥：对流传热，烘燥效率较低。

烘筒烘燥：接触式烘燥，烘燥效率高，但易造成烘干不匀和染料泳移，一般与红外线烘燥和热风烘燥联合使用。

使染料固着方法：汽蒸、焙烘（或热熔）

汽蒸就是利用水蒸气使织物温度升高，纤维吸湿膨胀，染料与化学试剂溶解，同时被纤维所吸附而扩散进入纤维内部并固着。

有常压饱和蒸汽汽蒸

常压高温蒸汽（过热蒸汽）：170～190℃，用于涤纶及混纺织物的分散染料，活性染料。

高压高温蒸汽：涤纶及混纺织物染色。

焙烘：以干热气流为传热介质使织物升温，染料溶解并扩散进入纤维而固着

一般为导辊式，特别适用于分散染料，活性染料固色。

轧堆染色：在浸轧后堆置过程中固色的一种半连续染色方法。

主要用于活性染料对棉织物的染色。